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涂装行业
在涂装行业中传动链驱动的同步控制应用
发布时间:2019-05-07 10:10 作者:admin 点击次数: 文章来源:未知
摘要:在涂装行业中,由于加工工艺流程多、规模大,机械化生产线正逐渐取代人工生产线。被加工工件多采用吊空线或地盘线输送,在整个加工工艺流程中循环运行。 由于传动链一般为几百米至上千米不等,因此传动链驱动通常采用几台电机同时驱动,要求电机速度同步才能保证传动链的正常运行,否则就会产生链条堆积或断裂。多数厂家采用同步控制器实现同步控制,西林EH600 A系列变频器拥有灵活的频率组合方式和稳定的驱动能力,在控制传动链多台电机同步运行时可以不需要同步控制器。
 
一、前言
      EH600A系列变频器采用自适应优化空间电压矢量算法,输出转矩大,转差补偿准确,有多重保护,确保在负载突变、电网电压突变的时候仍能够稳定运行,尤其满足对生产设备不间断运行的要求;西林EH600A系列变频器通过灵活的频率组合设定可以实现性能更优越,不需要同步控制器的驱动方案,在传动链的自动化驱动方面有明显优势。
 
二、控制原理
       1、主驱动的运行频率通过AO2口输出0-50K脉冲信号,作为从驱动变频器的初始同步转速;   
      2、在调整座的定滑轮上加装一个角位移传感器,将链条的伸长或收紧变化率通过传感器检测,并转换为0-10V/0-20mA的模拟信号,作为辅助频率的反馈信号,送给从驱动变频器;
      3、采用主-从式结构,多台从驱动可以共用一台主驱动;
      4、在每一个调整座安装极限开关,防止意外情况发生;
      5、由于变频器采用精确的转差补偿保证了速度不随负载的变化而变化。同时,克服低速时速度不稳定的缺陷。
     
 
        简易线路图:
EH600A系列变频器频率源组合模式如下:
本系统采用EH600A变频器控制,有两种方案可供选择:
     1、通过主驱动发出的脉冲同步信号给从驱动,从驱动变频器通过位移传感器来检测浮辊的上下位置,并将位置信号转换成0—10V的电信号叠加到主驱动传来的同步信号上进行从驱动电机频率微调,达到同步。
     2、通过主驱动发出的脉冲同步信号给从驱动,从驱动将位置反馈信号作为PID反馈源,PID输出作为叠加量加到主驱动传来的同步信号上。从驱动变频器利用内置PID控制实现同步。
 
三、调试说明
     方案一参数配置
        主驱动:
        F0.02:  1              端子控制方式
        F0.03:  2              频率源选择AI1
        F2.09:  100%       转差补偿系数
        F3.00:  12            外部故障输入
        F3.20:  1.0s         模拟输入滤波时间
        F4.08:  20            AO2口输出0-10K脉冲信号对应运行频率
        F5.05:  1              自由停机
        从驱动:
        F0.02:  1              端子控制方式
        F0.03:  4              主频率源X选择脉冲DI 
        F0.04:  2              辅助频率源Y选择AI1
        F0.05:  1              辅助频率源Y范围选择相对于频率源X
        F0.06:  5-10%      辅助频率源Y范围
        F0.07:  2              频率源选择(叠加)
        F0.13:  0.5s         加速时间
        F0.14:  0.5s         减速时间
        F2.09:  100%       转差补偿系数
        F3.00:  12            外部故障输入
        F3.09:  100%      AI1最小输入对应设定
        F3.11:  —100%   AI1最大输入对应设定
        F3.20:  0.25s      模拟输入滤波时间
        F5.05:  1             自由停机
方案二参数配置:
        主驱动:
        F0.02:  1              端子控制方式
        F0.03:  2              频率源选择AI1
        F2.09:  100%       转差补偿系数
        F3.00:  12            外部故障输入
        F3.20:  1.0s         模拟输入滤波时间
        F4.08:  20            AO2口输出0-10K脉冲信号对应运行频率
        F5.05:  1              自由停机
        从驱动:
        F0.02:  1              端子控制方式
        F0.03:  4              主频率源X选择脉冲DI 
        F0.04:  7              辅助频率源Y选择PID
        F0.05:  1              辅助频率源Y范围选择相对于频率源X
        F0.06:  5-10%      辅助频率源Y范围
        F0.07:  2              频率源选择(叠加)
        F0.13:  0.5s         加速时间
        F0.14:  0.5s         减速时间
        F2.09:  100%       转差补偿系数
        F3.00:  12            外部故障输入
        F3.20:  0.25s       模拟输入滤波时间
        F5.05:  1              自由停机
        F9.00:  2001        PID控制模式选择(比例积分,PID反馈选择AI1,PID设定由F9.02设定)
        F9.02:  500          PID数字设定
        F9.06:  调试          比例增益P
        F9.07:  调试          积分时间I
 
四、结束语
     方案一优点:调试简单,成本低;对误差反应灵敏。
     方案二优点: 精度较高,能自动微调,对机械传动精度的依赖小,速度动态响应快、稳定性高;
             缺点: PID参数的调整需要经验, 需要根据多次试验才能找出一套较为满意的参数。
     本系统在优化参数值之后,传动链的运行非常稳定。而且本系统电气配置简炼,逻辑清晰,与原老式系统相比,省去了价格昂贵的同步控制板和PLC,成本有较大的降幅。在行业应用中是一个性价比优良的方案。此方案已经在广东、江苏等多家客户成功应用。

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